La qualité et la motivation de nos collaborateurs est un des atouts stratégiques de TARAMM.
Un programme de formation permanente géré par le Responsable Qualité permet la qualification et le maintien de la qualification :
- des contrôleurs en essais non destructifs (niveaux II et III en ressuage fluorescent et radiographie)
- des contrôleurs en métrologie
- des soudeurs
- des agents de fabrication
La motivation du personnel étant un objectif prioritaire, elle repose sur :
- une information la plus complète à propos des performances de l’entreprise :
- affichage des comptes de résultats mensuels
- affichage des comptes rendus de visites chez les clients
- un intéressement au résultat.
Les fichiers informatique 3D de définition géométrique des pièces à réaliser peuvent être envoyés directement par nos clients chez nos fabricants de moules d'injection des modèles en cire et utilisés.
Ceux-ci collaborent avec le service méthodes de TARAMM pour la réalisation de ces moules qui intègrent non seulement l'empreinte de la pièce mais aussi le système de coulée conçu par TARAMM en DAO.
TARAMM dispose des moyens et compétences pour redessiner des pièces afin d'en optimiser les paramètres techniques et économiques. Ce service offert aux clients est un des avantages de la collaboration avec TARAMM.
TARAMM utilise un procédé de fusion et de coulée innovant:
La fusion sous vide par induction en creuset froid avec coulée sous vide par centrifugation dans des moules céramiques obtenus par le procédé dit " à la cire perdue ".
TARAMM a bâti son expérience et sa réputation sur cette techonologie depuis 1990.
Ce procédé offre des avantages sur les plans économiques, mécaniques et qualité finale du produit.
Moyens de production et essais de Taramm :
- Salles climatisées en température et hygrométrie pour l’injection et l’assemblage des modèles cire (3 presses à injecter les cires) et l’enrobage des grappes cire (cuves d’enrobage, saupoudreuses, etc...)
- Fours électriques de cuisson et préchauffage des moules céramique.
- Four tunnel de fusion sous vide par induction en creuset froid, permettant des fusions de 20 kg de titane, 20 à 25 fois par jour.
- Four de traitements thermiques.
- Chaîne de contrôle par ressuage fluorescent.
- Autoclave de décirage
- Atelier de finition
- Salle de métrologie.
- Caisson de soudure TIG en boîte à gants sous argon.
- Atelier de radiographie X avec développement automatique des films photo.
- Atelier de radioscopie (mise en service pour décembre 2005).
- Ordinateurs dans chacun des ateliers et bureaux permettant l'accès à la base de données localisée dans un serveur au bureau des méthodes.
